目前国内绝大部分聚合氯化铝都是采用铝矾土酸溶+铝酸钙调整的工艺进行生产的。在生产过程中，经过酸溶和调整这两个工序，矿石中的氧化铝大多已成为了液态的聚氯化铝的形态，而留下的固相物质大多是矿石中除氧化铝外大量的杂质，如SiO2等。这些杂质并不与酸反应而溶出。其中也有部分是未能完全溶出的氧化铝。这些固相物质就是聚合氯化铝中的水不溶物。而要得到优质的聚合氯化铝必须要尽可能去除水不溶物，即进行良好的固液分离。目前常用的分离方法有两种：自然沉降法和板框压滤法。由于水不溶物的粒径很小，自然沉降速度缓慢，一般生产企业都须将液体自然沉降7~10天，生产周期长，沉淀池占地面积大。

聚合氯化铝

而采用压滤的方法，可以很快的去除水不溶物。但它设备投资大，操作麻烦，洗涤滤布繁琐，这些限制使得压滤技术使用并不广泛。对于多数聚合氯化铝厂家，为了减少设备投资，多采用自然沉降法。因此，工业聚氯化铝的生产周期长，效率低。要提高聚氯化铝的生产效率，首先就要解决生产中水不溶物的快速去除问题。实际生产中，我们一般使用聚丙烯酰胺，具体的实施方法如下：

聚合氯化铝在经过酸溶调整工艺后，所以首先将其排入初沉池中静置数小时，静置时间根据冷却速度和企业的生产安排来确定。在这个过程中，一方面聚合氯化铝原液能够通过自然冷却的方式达到适合处理的温度，另一方面在初沉过程中能去除水不溶物中一些易沉的大颗粒，减少后续处理过程中的加药量，节省成本。

聚丙烯酰胺在使用前先配制成0.1%的水溶液，储存在加药罐中。当聚合氯化铝初沉冷却完成后将其送入管道混合器，同时按照设计的加药量也向管道混合器送入聚丙烯酰胺。聚合氯化铝原液和聚丙烯酰胺在管道混合器中进行充分混合后进入澄清池。

此时应该已有成型絮体生成。絮体在澄清池中继续长大，并沉降。溢流清液排入二沉池。通过控制流量，可以有效控制水不溶物的沉降效果。清液的水不溶物符合国家标准，即可以作为液体产品出售或再经过干燥工序生产固体产品。

澄清池中的絮体沉淀仍含有很多液体聚合氯化铝成分，所以再将其排入初沉池中继续沉淀。继续下一批产品的加药澄清处理。